有限会社ドイ産業

皆さんこんにちは！

さて今回は

～ニーズの変動～

点ではなく“面”で価値をつくる物流

U字溝、L形擁壁、ボックスカルバート、ヒューム管…。工場で仕上がったコンクリート二次製品は、現場で“その日に、割れずに、待たせずに”置けるかで価値が決まります。ところが現場は狭く、工程はタイト、法規と安全基準は年々厳格に。運搬事業者に求められるニーズは、単なる“輸送”を超えて計画・証跡・安全・環境・人材まで広がっています。
本稿では、発注側（元請・製造）と運ぶ側の両視点で、いま現場が要請するニーズを整理し、すぐ実装できる型まで落とし込みます。

1｜工程起点のニーズ：JITと“半日単位”の納入

時間指定・時限予約（Time Window）：クレーン待ちや交通規制に合わせ、30〜60分幅での到着が前提に。
細切れ納入（半日ロット）：仮置きゼロの都市現場では、午前に○ピース、午後に○ピースの分割が標準。
直据付前提：ユニック車・ラフター連携で**「降ろして即架設」を求められる場面が増加。
→ ニーズは「早く」ではなく「待たせない」。運行だけでなくヤード・合図・吊りの段取り**までがサービス範囲です。

2｜品質保全のニーズ：欠け・微細ひび“ゼロ”

出荷判定の数値化：設計強度到達・含水率・表面硬度で早出しを抑止。
積載・緩衝設計：間座の材質・厚み・間隔、ベルトのWLL表記、角保護、滑り止めマットの標準化。
積層方向の統一：局部応力を避ける積み方SOP。
→ 破損ゼロは荷台に乗せた瞬間から始まる品質。写真付きの「積込・荷締め手順書」が必須です。

3｜法規・ルートのニーズ：設計段階からの介入

特殊車両通行許可・軸重管理：高さ制限・重量制限橋を回避する事前ルート設計。
分割寸法の提案：通れない／吊れないを防ぐため、製品側に分割・吊点・重心の再設計を提案できる力。
→ ニーズは「運べるか？」ではなく**「設計から運べる形にする」。BIM/CIMでの早期合流**が武器です。

4｜安全のニーズ：共同責任としての現場運用

荷下ろし地盤の事前確認：敷鉄板・ベニヤの有無、クレーン設置位置、接触物の排除。
合図者・ゾーニング：立入禁止帯、吊荷下立入禁止、合図の統一言語。
気象限界の明文化：長尺物は風に弱い。瞬間風速○m/sで中断などの基準決め。
→ 安全は“誰のせい”ではなく三者（元請・製造・運搬）の共同責任。安全SLA（最低限の受入条件票）を交わすのが近道です。

5｜デジタル・証跡のニーズ：見える化と即時共有

スロット予約・ETA共有：テレマティクスで到着予測を現場のクレーン待ちに同期。
電子伝票（ePOD）：ロット番号・数量・外観を写真で即共有。クレームの因果切り分けが早くなる。
BIM/CIM連携：3Dモデルに重量・外形・吊点・重心を属性として付与、吊りしろ・旋回半径を事前検証。
→ ニーズは「連絡しました」ではなく**「データで同期」**。電話は最後の手段に。

6｜コスト・環境のニーズ：効率とCO₂の両立

積載効率の最大化：パレット化・ネスティングで空気を運ばない。
往復の設計：復路でパレット・金具・型枠を回収する循環便。
モーダルミックス：長距離はフェリー・鉄道の併用でCO₂と拘束時間を低減。
→ 指名の条件は**「コスト＋CO₂＋拘束短縮」**の三点提示。数字で語る時代です。

7｜サービス・契約のニーズ：SLAで“止めない”を約束

時間窓遵守率（On-Time In Full）と損傷率をKPI化。
待機課金の定義：荷待ち・クレーン待ちの計測を自動化し、改善インセンティブを共有。
代替手配SLA：故障時の代替車・代替クレーンの到着時間を明文化。
→ 「安さ」より**「止めない約束」**が評価される。契約は現場の安心の設計図です。

8｜人材・教育のニーズ：多能工化と立上げ速度

動画SOP（15〜30分）：積込・荷締め・荷下ろし・合図・非常時対応。
指差し呼称・共通用語：他社混在現場でも通じる合図の標準化。
資格＋現場評価：玉掛け・移動式クレーンに加え、実地評価シートで力量管理。
→ ニーズは「免許」だけではなく**“再現できる安全”。教育はコストではなく事故の保険**です。

9｜発注者別ニーズ早見表

元請・現場監督

到着の確実性、クレーン待ちゼロ、夜間騒音対策、周辺交通配慮、事故ゼロの証跡

製造（プレキャスト工場）

ロット管理・破損ゼロ、出荷判定の共有、梱包仕様の標準化、回収物流（パレット・金具）

自治体・発注者

低炭素報告（t-CO₂/便、削減率）、交通影響最小化、地域安全・苦情対応

10｜そのまま使えるテンプレ

A. 受入条件シート（現場→運搬）

到着ウィンドウ／合図者氏名・連絡先
荷下ろし地盤・敷材の有無／クレーン設置位置・能力
進入ルートの高さ・幅・最小旋回半径／近接電線・標識の有無
夜間規制・騒音基準／風速中断規準

B. ePOD（電子受領）最低項目

製品ID（型式・寸法・ロット）／数量
積載写真（積込・到着・降ろし後）
外観チェック（欠け・擦れ）／受領サイン（GPS・時刻）

C. 安全SLA（例）

立入禁止帯・合図統一・吊荷下進入禁止の明文化
風速○m/s超中断／雨量○mm/h超中断
インシデント発生時の一次連絡→報告→再開判定フロー

11｜90日で実装する“ニーズ対応”ロードマップ

0–30日

積込・荷締め・荷下ろしの写真付きSOPをA4×3枚で整備。
主要顧客3社と受入条件シートを取り交わし、テンプレ統一。

30–60日

テレマティクスでETA共有を開始、スロット予約を運用。
ePOD導入（ロット・写真・サイン）→クレーム削減のKPI設定。

60–90日

BIM/CIM属性テンプレ（重量・外形・吊点・重心）を公開、設計段階から合流。
待機課金・代替手配SLAを契約に組み込み、「止めない約束」を商品化。

まとめ：運ぶのではなく、“据え付けまでの体験”を設計する

コンクリート二次製品の運搬ニーズは、時間・品質・安全・証跡・環境・教育の六角形で構成されています。

工程に時間で合流し、
破損ゼロを荷台でつくり、
安全を共同で運用し、
事実をデータで残し、
CO₂とコストを同時に下げ、
人を早く立ち上げる。

この六角形を揃えられる運搬事業者は、価格競争から価値競争へシフトできます。
次の現場で、まずは受入条件シートとePODから始めてみてください。“待たせない・壊さない・止めない”が、あなたの新しい標準になります。

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皆さんこんにちは！

さて今回は

～変遷～

U字溝、L形擁壁、ボックスカルバート、ヒューム管…。工場で作られたコンクリート二次製品は、現場で据え付けられて初めて機能します。つまり、製品と現場をつなぐ「運搬」は、品質と工期を左右する“見えない主役”です。ここ10年余りで、運搬の世界は静かに、しかし大きく変わりました。本稿では、その変遷を現場視点で整理し、次の一手を考えます。

1｜大量・長距離から「JIT・短距離多頻度」へ

かつては現場の仮置き場にまとめて搬入し、後から敷設する方式が主流でした。しかし用地制約や安全規制の強化、工程の短期化により、必要な日に必要な分だけを運ぶ**ジャスト・イン・タイム（JIT）**が一般化。

施工ヤードが小さい都市現場では、半日単位の細切れ納入が当たり前に。
これに伴い、工場側も生産計画→運搬計画→据付計画を4D（時間軸）で一体化する体制が求められています。

2｜「2024年問題」と運び方の再設計

ドライバーの時間外上限規制で、長距離直送のリスクが増大。各社は次のような打ち手を進めています。

中継輸送（リレー）：幹線輸送とラストワンマイルを分け、休息・労務を守りつつ遅延を回避。
ミルクラン：複数現場を一筆書きで回るルート最適化。待機を極小化。
夜間・早朝ウィンドウ：渋滞回避と騒音規制のバランスをとり、積込・荷下ろしの時限予約を徹底。
待機課金の明確化：荷待ち時間を見える化し、工程側の改善インセンティブに。

3｜法規・許可と“設計段階からの物流”

コンクリート製品は重量・寸法・偏荷重の制約が厳しく、特殊車両通行許可やルート選定が欠かせません。最近の潮流は、設計図面の段階で物流条件を織り込むこと。

製品設計時にトラック荷台寸法・軸重・積載形状を考慮し、一台当たりの搭載効率を最大化。
橋梁や狭隘路が多い地域では、分割寸法の再設計で「通れる・置ける・吊れる」を同時に満たす。
ルートは重量制限橋・高さ制限・季節規制を加味したデジタル台帳で管理。

4｜装備の進化：車両・付帯機器・荷締め

車両：低床セミトレーラ、ステアリング付き台車、短尺・多軸の選択肢が拡大。狭隘現場にはユニック（車載クレーン）やラフター併用で“置場いらず”の直据付が進む。
荷締め：WLL（使用荷重）明記のベルト/チェーン、エッジ保護、ノンスリップマット、テンショナのトルク管理までが標準に。
吊り治具：埋設アンカー、ループ金具、真空リフタなど、製品側の吊点設計とセットで安全・スピードを両立。

5｜品質は運搬中に壊れる：欠け・微細ひびの未然防止

二次製品は“硬い＝壊れない”ではありません。こすれや局部応力で角欠け、微細クラックが発生します。

養生日数と出荷判定：早期出荷はリスク。設計強度・含水率・表面硬度で数値判定。
敷材・間座：荷重分散の木角・ゴム、積層方向の統一、同一高さのスペーサで局部応力を回避。
積込手順の標準化：荷台上の歩行動線・合図法をSOP化し、ヒューマンエラーを削減。

6｜デジタル化：BIM/CIMとテレマティクスの“橋渡し”

BIM/CIM連携：製品モデル（重量・寸法・吊点）を運搬計画ソフトに連携。吊りしろ、旋回半径、据付順まで事前シミュレーション。
テレマティクス：位置・速度・到着予測を現場と共有し、クレーン待ちゼロを狙う。
電子伝票・検収：納入個数、ロット、外観検査をタブレットで即共有。クレーム原因の切り分けが早くなる。

7｜安全は“足元”から：現場条件と共同責任

荷下ろし地盤：ベニヤや敷鉄板で地耐力を確保。傾斜・ぬかるみは事故の温床。
合図者・ゾーニング：立入禁止エリア、吊荷の下に人を入れない原則の徹底。
風・雨：長尺物は風荷重感度が高い。現場判断ではなく気象基準値で作業可否を決める。
近接交通：都市現場は交通誘導・仮囲い・夜間照明をセットで計画。安全は元請・製造・運搬の三者の共同責任です。

8｜環境とコスト：低炭素物流と“往復の最適化”

積載効率の見直し：分割設計・パレット化で空気を運ばない。
モーダルシフト：長距離はフェリー・鉄道コンテナとの組合せでCO₂とドライバー負担を低減。
復路活用：帰り便で型枠・金具・パレットを回収する循環スキーム。
燃料転換：軽油の高止まりに対し、地域によっては**再生可能ディーゼル（HVO）**や将来の電動化の実証も始まっています。

9｜人材の再定義：ドライバーから“ロジスティクス技士”へ

製品特性・吊り荷の基礎・荷締め計算・現場コミュニケーションまでをカバーする多能工化が進行。
VR/動画SOPで新人立ち上げを加速し、指差し呼称・合図統一を“同じ言葉”にする。
ベテランの勘を数値と手順に落とし、属人的な安全を再現可能にする文化が求められています。

10｜「運ぶ前」から始まっている――設計・製造との共創

運搬業は受け身ではなく、設計・製造と早期にテーブルにつくほど強くなります。

設計側：分割・重量・吊点・納入順を運搬と共同で最適化。
製造側：出荷判定・梱包・表示を運搬仕様に合わせ標準化。
運搬側：ルート・許可・積載形状・荷下ろし動線を事前提示し、工程に組み込む。

この三者連携が、工期短縮・事故ゼロ・コスト最小化を同時に叶えます。

90日アクションプラン（現場で即効の三手）

SOP整備：積込・荷締め・荷下ろしの写真つき手順書をA4三枚に集約。新人は初日30分で学び、当日実地で復唱。
4D連携：主要取引先のBIM/CIMと受け渡す製品属性テンプレ（重量・重心・吊点・外形）を統一。納入スケジュールを時間予約制に。
ルート台帳：主要現場エリアの通行可否・制限情報・回避ルートをデジタル化。季節規制や工事規制の更新フローを月一で回す。

まとめ：価値は「安全・確実・遅れない」に宿る

コンクリート二次製品の運搬は、単に“点Aから点Bへ”ではありません。

設計に介入し、
製造と生産計画を合わせ、
現場の工程と安全を同じ地図にのせる。

この“面で解く”発想に切り替えた事業者から、工期短縮とトラブルゼロ、そして低炭素・低コストの新しい競争力を手に入れています。運ぶこと自体が価値になる――それが、変わり続ける運搬業の現在地です。