ドイ産業のよもやま話～part２２～

皆さんこんにちは！

 

さて今回は

～「段取り」と「可視化」～

 

今回は、DX（デジタル変革）と現場知をどう融合させ、遅れない・壊さない・待たせない搬送体制をつくるかに焦点を当てます。語感だけのDXではなく、即効性のある小さな改善を積み上げるアプローチです。

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1️⃣ 可視化の第一歩は「写真と時刻」――証跡が共通言語になる ⏰

• 積込時：全景・側面・後部、ラッシング・角当て・台木位置を撮影。

• 到着時：車両位置、仮設養生、クレーン配置。

• 荷卸後：外観の四隅・天面、設置位置の確認。

写真に時刻・位置情報を自動刻印するだけで、責任分界が明確化。現場・工場・運搬・元請が同じ地図を見る文化の起点になります。クラウド共有で即日レビューできれば、翌日の改善にも直結。️☁️

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2️⃣ 配車ボードは“生き物”――動的リスケとバッファ設計 ️

ホワイトボードに見える配車も、実態は分単位で変わる“生き物”。

• 基準ダイヤ：各便に10〜20分のバッファを標準装備。

• イベント表：通学時間、交通規制、現場のコンクリ打設や吊上げタイムテーブルを一枚に重ねる。

• 色分け：トレーラ／単車／セルフ、夜間／日中、狭隘／余裕を色で管理。

さらに、チャットops（現場・配車・ドライバーのグループ）で「10時便→10:30へ」「クレーン終了13:00」のプッシュ通知を徹底。“電話の取りこぼし”ゼロが混乱を防ぎます。

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3️⃣ ミスは“前日”に潰す――3点セットの前日レビュー ✅

1. 荷姿図（外形・重量・重心・吊点）

2. 搬入経路図（高さ制限・狭幅員・退避地・バックゾーン）

3. 現場配置図（クレーン作業半径・玉掛け者・合図者・退避場所）

これを前日17時までに三者で確認。疑問点は写真・動画で解決。現場が「図面はあるが、置場が変わった」といった“あるある”は、このレビューで露出します。️

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4️⃣ 荷崩れゼロの“定石”――簡易力学×チェックリスト

• 上締めだけでは動く：摩擦係数0.4の荷台で、横加速度0.5g（急ハンドル想定）を超えると滑り始める。対向締めを併用し、転倒モーメントを抑える。

• 角当ては“保護＋摩擦増”：樹脂コーナー＋ゴムインナーで剪断力に強い面を作る。

• 台木は“二本で一組”：同一高さ・同一材質。高さ差は割れを呼ぶ。

• 点検トリガー：出発10分後／高速進入前／雨天の後は増し締め。

これをA4一枚に落とし、車内のサンバイザー裏に常備。迷いをなくす道具が品質を安定させます。

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5️⃣ 「狭隘×重量」の現場攻略――ミリ単位の進入術 ️

• 曲がり角：内輪差シミュレーションをタブレットで表示。誘導員と同じ画面を見る。

• 段差越え：仮設鉄板＋砂袋で“なだらかなスロープ”を仮設し、荷の傾斜角を抑える。

• 電線・枝：事前の高さ測量と電力会社への相談。現地での現物合わせは禁止。

• 夜間照明：可搬式投光器＋車載作業灯で影を消す。陰はミスの温床。

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6️⃣ 玉掛け・治具の“地味な進化”が効く

• 自在フック＋回転スイベルで“ねじれ”を逃す。

• 薄肉製品には広幅スリングで面圧を下げる。

• タグラインは反射材入りを標準に。夜間の視認性が段違い。

• 識別札（荷重・長さ・点検日）で“使っていい道具か”瞬時に判別。

治具の質は、荷の揺れ＝時間ロス＝危険を確実に減らします。⏳️

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7️⃣ 品質クレーム“未然防止”の方程式 ️

外観品質 =（養生の質 × ラッシングの質 × 距離補正）−（積替回数 × 係数）
積替えはリスク。やむを得ず中継ヤードを使う時は、ヤード内を“準現場”基準にする（舗装／養生置き場／照明／監視）。“汚れたヤードは汚れた製品を生む”――現場格言です。

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8️⃣ 安全文化の“見える化”――指差し称呼×点検アプリ

• 指差し称呼：「荷締め良し、角当て良し、台木良し、合図者良し」

• 点検アプリ：写真＋チェック項目でOK/NGを登録。日報と連携して可視化ダッシュボードに。

• ランキングではなく、トレンドを見る：人を競わせるより、エラーの季節性や天候相関を分析。

“叱る”より“気づく”。安全は学習の仕組みで伸びます。

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9️⃣ グリーン搬送の実務――無理なく積み上がる施策 ♻️

• タイヤ空気圧適正化で燃費1〜3％改善。

• 走行速度の平準化で更に2〜5％改善。

• 待機アイドリング5分ルールでCO₂とコストを同時削減。

• リターナブル養生材（角当て・ゴムマット）の回収ボックスを現場設置。返送率を指標化。

小さな積み重ねが、入札の総合評価と地域の信頼に跳ね返ります。

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人材戦略：採用は“物語”で決まる、定着は“仕組み”で決まる

• 採用広報：運んだ製品がどこの道路・学校・病院に使われたかを地図で見せる。“社会を動かす実感”は強い動機。

• 評価制度：無事故・クレームゼロ・改善提案を見える報奨に。

• キャリアパス：ドライバー→リーダー→配車→営業の多段ロールを整備。

• 健康と家族：定期健診・インフル予防・家族向け見学会。“理解者”が増えると辞めにくい。

人が定着すると、顧客の“段取り”も定着します。関係は資本。

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1️⃣1️⃣ ケーススタディ：ボックスカルバート 20基の夜間搬入

• 条件：市街地交差点直近、夜間0:00〜5:00、作業半径18mのラフター。

• 手順：

  1. 前日17:00オンラインBM（前日打合せ）で道路使用許可・警備配置・養生範囲を最終確認。

  2. 先行便は設置順に積載し、到着即吊り。

  3. タグライン2本で振れ止め、旋回禁止角を合図者が死守。

  4. 3便目で増し休憩、眠気対策に交代要員を配置。

  5. 終了30分前に道路原状復旧チェックリストで撤収漏れゼロ。

結果：待機ゼロ・クレームゼロ・残業短縮30％。勝因は設置順積載と前日BM。

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1️⃣2️⃣ まとめ：DXは“段取りを強くするための道具”

アプリやセンサーは目的ではありません。
段取りの質＝情報の鮮度×共有の速さ×意思決定の一貫性。
コンクリート二次製品運搬業の価値は、現場に遅れず・壊さず・待たせずを“当たり前”にすること。
小さな可視化と前日BMから、未来の当たり前をつくっていきましょう。

 

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